Zautomatyzowana linia SMT/THT — produkcja prototypowa i seryjna, od pojedynczej sztuki po wolumen.
Pracujemy z firmami, które mają zaprojektowaną elektronikę — własną lub od zewnętrznego biura R&D — i potrzebują partnera produkcyjnego zdolnego przejść od prototypu do serii bez utraty jakości. Trafiają do nas, gdy dotychczasowy podwykonawca nie skaluje się wraz z wolumenem, gdy potrzebna jest zautomatyzowana linia SMT/THT zamiast montażu ręcznego, albo gdy dokumentacja produkcyjna i identyfikowalność partii stają się wymogiem klienta końcowego lub audytu. Decyzję zwykle podejmuje CEO lub CTO firmy technicznej, Head of Product odpowiedzialny za wprowadzenie produktu na rynek, albo dyrektor operacyjny szukający stabilnego dostawcy na dłuższy kontrakt produkcyjny.
Sprawdzamy projekt PCB pod kątem produkowalności — kompletność listy komponentów (BOM), dostępność zamienników i ryzyka na etapie montażu automatycznego. Wychodzimy z jasną listą poprawek, zanim zamówimy pierwszy komponent.
Zamawiamy podzespoły u zweryfikowanych dystrybutorów, z uwzględnieniem czasów dostaw i ryzyka End-of-Life na krytycznych elementach. Przy dłuższych seriach zabezpieczamy bufor komponentów, żeby przestój linii nie zależał od jednego dostawcy.
Automatyczna linia SMT montuje komponenty powierzchniowe z powtarzalnością niedostępną w montażu ręcznym — kluczowe przy seriach liczonych w setkach i tysiącach sztuk. Parametry profilu lutowania dobieramy indywidualnie pod konkretną płytkę.
Tam, gdzie konstrukcja wymaga komponentów przewlekanych — złącza, elementy mocy, elementy mechaniczne — montujemy je ręcznie lub na linii selektywnego lutowania, zależnie od wolumenu. Jakość tego etapu bezpośrednio wpływa na trwałość mechaniczną urządzenia.
Każda płytka przechodzi inspekcję AOI oraz testy elektryczne (ICT/funkcjonalne) przed wysyłką — wady wykrywamy przed montażem finalnym, nie po nim. Wyniki trafiają do raportu produkcyjnego z pełną identyfikowalnością partii.
Rozmawiamy o tym, co faktycznie chcesz osiągnąć — nie tylko o specyfikacji technicznej, ale i o budżecie, harmonogramie oraz ograniczeniach, z którymi już się mierzysz. Ustalamy też, czy wchodzimy jako pełny zespół R&D, czy podwykonawca dla zdefiniowanego zakresu.
Dostajesz konkretną kwotę i realny harmonogram, nie widełki „od—do”. Wycena pokazuje podział na etapy, żebyś widział, za co płacisz i kiedy możesz podjąć decyzję o kontynuacji albo wyjściu z projektu.
Pracujemy w krótkich iteracjach z regularnymi checkpointami — widzisz postęp na bieżąco, zamiast czekać tygodniami na pierwszy efekt. Każdy checkpoint to okazja do korekty kierunku, zanim błąd urośnie w koszt.
Kończymy formalnym odbiorem i pełną dokumentacją techniczną — schematy, kod źródłowy, specyfikacje produkcyjne. Wszystko trafia do Ciebie, niezależnie od tego, czy wdrażamy produkt sami, czy przekazujemy go Twojemu zespołowi.
Mechanika, elektronika, firmware i cloud rozwijane przez jeden zespół — bez przekazywania projektu między zewnętrznymi podwykonawcami na styku dyscyplin. To mniej ryzyka integracyjnego, jedna osoba odpowiedzialna za całość i szybsze decyzje, gdy trzeba pogodzić kompromis między mechaniką a elektroniką.
Rzadkość na polskim rynku — testy inżynierskie i wsparcie certyfikacji CE wykonujemy na miejscu, bez kolejki do zewnętrznego laboratorium. Problem EMC wychwytujemy na etapie prototypu, nie tuż przed certyfikacją, kiedy poprawka oznacza tygodnie i przeprojektowanie płytki.
Centrum Badawczo-Rozwojowe (decyzja MRiT, 2024) — formalny status, który ułatwia współpracę z działami zakupów dużych firm i otwiera drogę do dofinansowań, jeśli planujesz sfinansować część rozwoju produktu ze środków unijnych.
Projektujemy urządzenia vendingowe od koncepcji po prototyp — mechanika szafki, elektronika sterująca, integracja z płatnościami i systemami zdalnego monitoringu. Własne doświadczenie z rodziny Anyvend przekłada się na szybszą walidację koncepcji klienta.
Urządzenia medyczne wymagają precyzji mechanicznej, dokumentacji zgodnej z normami i pełnej identyfikowalności procesu projektowego. Pracujemy iteracyjnie, z dokumentacją gotową pod dalszą certyfikację, nie tylko pod działający prototyp.
Systemy automatyki i sterowania dla linii produkcyjnych — od czujników i sterowników po integrację z istniejącą infrastrukturą klienta. Przestój produkcji kosztuje więcej niż sam projekt, więc walidujemy założenia, zanim wejdziemy w fizyczny prototyp.
Komponenty dla sektora lotniczego i kosmicznego wymagają rygorystycznej dokumentacji i tolerancji, których nie akceptują inne branże. Realizowaliśmy tego typu projekty dla MTC S.A. (komponenty dla BlueOrigin, Redstone US Army).
Zostaw kontakt — nasi inżynierowie odezwą się w ciągu jednego dnia roboczego. Pełna dokumentacja i prawa własności intelektualnej zawsze trafiają do Ciebie.
