Pełen zakres end-to-end: funkcjonalność → mechanika i elektronika → firmware → gotowość produkcyjna, pod jednym dachem.
Trafiają do nas firmy, które mają zwalidowaną koncepcję produktu — działający prototyp funkcjonalny albo potwierdzone zapotrzebowanie rynkowe — ale potrzebują pełnego zespołu inżynierskiego, żeby doprowadzić ją do gotowości produkcyjnej: od mechaniki i elektroniki, przez firmware, po dokumentację pod uruchomienie produkcji seryjnej. Zwykle to CEO lub CTO firmy technologicznej bez własnego działu R&D, Head of Product odpowiedzialny za wdrożenie nowej linii produktowej, albo inwestor, który przed kolejną rundą finansowania chce mieć pewność, że produkt da się realnie wyprodukować w skali, a nie tylko pokazać na demo.
Wspólnie z Tobą definiujemy wymagania funkcjonalne i architekturę systemu — co produkt ma robić, jakie ma interfejsy i gdzie przebiegają granice między mechaniką, elektroniką i firmware. Ten etap decyduje o koszcie wszystkich kolejnych — źle zdefiniowana architektura oznacza przeróbki na etapie prototypu, nie tylko dokumentu.
Projektujemy konstrukcję mechaniczną i schematy elektroniczne równolegle, z uwzględnieniem wymagań produkcyjnych (DFM/DFA) od pierwszej wersji. Iterujemy między CAD a symulacją, żeby uniknąć sytuacji, w której mechanika i elektronika są zaprojektowane osobno i się nie domykają.
Piszemy firmware sterujący elektroniką i integrujemy go z mechaniką w działającym prototypie — od sterowników niskopoziomowych po logikę aplikacyjną. Testujemy na rzeczywistym sprzęcie, nie tylko w symulacji, żeby wyłapać problemy czasu rzeczywistego wcześnie.
Przygotowujemy pełną dokumentację produkcyjną — BOM, rysunki techniczne, procedury testowe — i przeprowadzamy serię testów przedprodukcyjnych. Efektem jest produkt gotowy do transferu na linię SMT/THT bez niespodzianek na hali.
Rozmawiamy o tym, co faktycznie chcesz osiągnąć — nie tylko o specyfikacji technicznej, ale i o budżecie, harmonogramie oraz ograniczeniach, z którymi już się mierzysz. Ustalamy też, czy wchodzimy jako pełny zespół R&D, czy podwykonawca dla zdefiniowanego zakresu.
Dostajesz konkretną kwotę i realny harmonogram, nie widełki „od—do”. Wycena pokazuje podział na etapy, żebyś widział, za co płacisz i kiedy możesz podjąć decyzję o kontynuacji albo wyjściu z projektu.
Pracujemy w krótkich iteracjach z regularnymi checkpointami — widzisz postęp na bieżąco, zamiast czekać tygodniami na pierwszy efekt. Każdy checkpoint to okazja do korekty kierunku, zanim błąd urośnie w koszt.
Kończymy formalnym odbiorem i pełną dokumentacją techniczną — schematy, kod źródłowy, specyfikacje produkcyjne. Wszystko trafia do Ciebie, niezależnie od tego, czy wdrażamy produkt sami, czy przekazujemy go Twojemu zespołowi.
Mechanika, elektronika, firmware i cloud rozwijane przez jeden zespół — bez przekazywania projektu między zewnętrznymi podwykonawcami na styku dyscyplin. To mniej ryzyka integracyjnego, jedna osoba odpowiedzialna za całość i szybsze decyzje, gdy trzeba pogodzić kompromis między mechaniką a elektroniką.
Rzadkość na polskim rynku — testy inżynierskie i wsparcie certyfikacji CE wykonujemy na miejscu, bez kolejki do zewnętrznego laboratorium. Problem EMC wychwytujemy na etapie prototypu, nie tuż przed certyfikacją, kiedy poprawka oznacza tygodnie i przeprojektowanie płytki.
Centrum Badawczo-Rozwojowe (decyzja MRiT, 2024) — formalny status, który ułatwia współpracę z działami zakupów dużych firm i otwiera drogę do dofinansowań, jeśli planujesz sfinansować część rozwoju produktu ze środków unijnych.
Projektujemy urządzenia vendingowe od koncepcji po prototyp — mechanika szafki, elektronika sterująca, integracja z płatnościami i systemami zdalnego monitoringu. Własne doświadczenie z rodziny Anyvend przekłada się na szybszą walidację koncepcji klienta.
Urządzenia medyczne wymagają precyzji mechanicznej, dokumentacji zgodnej z normami i pełnej identyfikowalności procesu projektowego. Pracujemy iteracyjnie, z dokumentacją gotową pod dalszą certyfikację, nie tylko pod działający prototyp.
Systemy automatyki i sterowania dla linii produkcyjnych — od czujników i sterowników po integrację z istniejącą infrastrukturą klienta. Przestój produkcji kosztuje więcej niż sam projekt, więc walidujemy założenia, zanim wejdziemy w fizyczny prototyp.
Komponenty dla sektora lotniczego i kosmicznego wymagają rygorystycznej dokumentacji i tolerancji, których nie akceptują inne branże. Realizowaliśmy tego typu projekty dla MTC S.A. (komponenty dla BlueOrigin, Redstone US Army).
Zostaw kontakt — nasi inżynierowie odezwą się w ciągu jednego dnia roboczego. Pełna dokumentacja i prawa własności intelektualnej zawsze trafiają do Ciebie.
